在所有行業(yè)中，自動(dòng)和手動(dòng)裝配程序的防錯(cuò)功能的顯著優(yōu)勢越來越明顯。目標(biāo)是提高質(zhì)量和提高生產(chǎn)力。通常提高生產(chǎn)力是以質(zhì)量為代價(jià)的。但是，使用新的傳感器技術(shù)，可以在過程中自動(dòng)驗(yàn)證組件并防錯(cuò)，而不是后處理。這節(jié)省了制造過程中的步驟，并消除了顯著的成本。可以應(yīng)用高精度光電傳感器，尺寸測量傳感器，光幕和基于攝像頭的技術(shù)以及手動(dòng)技術(shù)來確保關(guān)鍵的產(chǎn)品屬性。并且這些相同的技術(shù)也可用于測量和評(píng)估隨時(shí)間的過程變化。

 

部分存在/位置

 

在流程的下一步驟之前驗(yàn)證關(guān)鍵部件是否到位并處于正確位置是一項(xiàng)常見要求。光電傳感器可以輕松實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)，最新型號(hào)甚至可以檢測零件的最小和最窄邊緣。在圖示中，兩個(gè)傳感器可以形成僅為百分之一英寸的會(huì)聚點(diǎn)，以精確地檢測半導(dǎo)體晶片的邊緣。在該示例中，傳感器不僅驗(yàn)證晶片的存在，而且還可以檢測晶片是否在盒中傾斜。

 

短程測量

 

隨著過去幾年傳感技術(shù)的進(jìn)步，用戶現(xiàn)在能夠?qū)⒕哂谐杀拘б娴臏y量功能集成到他們的工藝中，分辨率高達(dá)0.0001英寸。在下一個(gè)制造步驟之前，可以自動(dòng)檢查零件的關(guān)鍵屬性。在圖示中，激光傳感器檢查在夾具中旋轉(zhuǎn)的鑄造輪，以確保在加工之前沒有空隙或過多的跳動(dòng)。

 

遠(yuǎn)程測量
 

新的遠(yuǎn)程傳感器可以在機(jī)器或過程中查看較短距離的傳感器不適合或存活，或者干擾該過程?，F(xiàn)在可以在1到164英尺的任何距離進(jìn)行巡檢，重復(fù)精度為0.04到0.12英寸。該功能開辟了數(shù)千種新的檢測應(yīng)用。該圖顯示了單個(gè)傳感器測量汽車座椅靠背的運(yùn)動(dòng)范圍，以驗(yàn)證它能夠在三個(gè)傾斜角度進(jìn)行調(diào)整，而不考慮座椅材料，顏色或紋理。

 

光幕部分剖析

 

傳統(tǒng)的單光束傳感器無法檢查許多零件或組件。通常，用戶需要確定幾個(gè)部件中的任何一個(gè)或多個(gè)部件是否處于組件上的適當(dāng)位置。光幕系統(tǒng)可以對(duì)整個(gè)零件進(jìn)行輪廓分析，以查找丟失或放錯(cuò)位置的組件。在該示例中，光幕正在檢查氣缸蓋的表面以確保在自動(dòng)裝配過程中所有閥門都安置在頭部中。

 

圖像識(shí)別

 

通常必須檢查整個(gè)產(chǎn)品區(qū)域，因?yàn)槿毕菘赡芪挥谔囟▍^(qū)域的任何位置。圖像傳感器旨在通過計(jì)算像素的相機(jī)輕松解決這些應(yīng)用，然后將計(jì)數(shù)與預(yù)先確定的參考計(jì)數(shù)進(jìn)行比較。在應(yīng)用示例中，傳感器檢查塑料轉(zhuǎn)向柱部件是否存在法蘭區(qū)域中的不規(guī)則性，并且與良好部件相比，拒絕記錄80％或更少白色像素的部件。

 

手動(dòng)箱檢驗(yàn)驗(yàn)證

 

順序手動(dòng)裝配中人的準(zhǔn)確性也是防錯(cuò)的一個(gè)大問題。PLC控制的“揀選”系統(tǒng)使用指示下一個(gè)要選擇的項(xiàng)目的燈，以及每個(gè)箱前面的光幕來驗(yàn)證是否已經(jīng)采取了正確的部件。這些系統(tǒng)通過減少錯(cuò)過的零件以及以錯(cuò)誤順序組裝的零件來提高裝配操作的質(zhì)量百分比。除了裝配過程的防錯(cuò)之外，它們還通過在裝配過程中始終驗(yàn)證裝配工最后停止的位置來提高工人效率，即使在休息或停工之后也是如此。這種完全可視化的通信系統(tǒng)也是一種全球解決方案，可消除語言障礙和技術(shù)能力等培訓(xùn)障礙。該圖顯示了倉庫應(yīng)用程序。

 

在今天的市場中，簡單地制作零件并不夠好。制造商和客戶要求對(duì)每個(gè)零件或組件都具有可測量和可驗(yàn)證的高質(zhì)量。除了降低廢品和廢料百分比之外，防錯(cuò)還可以減少質(zhì)量檢驗(yàn)和返工所花費(fèi)的時(shí)間。這加起來降低了制造成本并提高了工廠的盈利能力。制造商現(xiàn)在能夠以前所未有的速度優(yōu)化生產(chǎn)速度并生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。