探討解決方案之前，讓我們先詳細(xì)地分析問題。系統(tǒng)的輸入電源主要傳送 DC 電流時，降壓轉(zhuǎn)換器的各種輸入電容器將傳送不連續(xù)脈沖電流。此脈沖電流的設(shè)計基本上考慮每個轉(zhuǎn)換器的所需紋波和 RMS 電流。這很簡單。意外發(fā)生在板上有多個轉(zhuǎn)換器的時候。任何轉(zhuǎn)換器不會正好從設(shè)計為其輸入電容器的電容器進(jìn)行反向電流。毋容置疑，大部分來自最近的低阻抗源，但實際上，開關(guān)階段也將從板上的整個電容器網(wǎng)絡(luò)吸取必需電流。在完全同步的系統(tǒng)中，所有轉(zhuǎn)換器脈沖電流的總和將被同時獲取。 因此，將形成單個電容器獲得的 RMS 電流。這很有意義，因為 ESR 中的電容器功耗與 RMS 電流的平方成比例。 這將產(chǎn)生向所有電容器成倍施壓的意外影響，繼而降低可靠性。 此外，這還將增加傳導(dǎo)發(fā)射面的峰值。

相移是一個簡單的解決方法。此方法是延遲每個轉(zhuǎn)換器的時鐘脈沖邊緣，以便其在原始時鐘期內(nèi)的適當(dāng)時間到達(dá)。如果正確完成，這將最大程度地減少輸入電容器內(nèi)的脈沖電流重疊量。因此，每個電容器的 RMS 電流將適當(dāng)減少，且傳導(dǎo)發(fā)射面的峰值也會降低。

過去可以使用模擬電路或 FPGA 完成相移同步時鐘。 很遺憾，這會增加額外的組件、成本和開發(fā)工作。令人欣慰的是，當(dāng)今市場上有多個數(shù)字 PWM 控制器集成了同步和相移。在本文中，Exar 的 PowerXR 技術(shù)展現(xiàn)了相移的優(yōu)點，如圖 1 所示。

圖1：PowerXR系統(tǒng)框圖

圖 2 展示了輸入脈沖電流的分布式獲取。在本示例中，只有一個通道在 PowerXR 評估板上運(yùn)行。此通道以 11A 的負(fù)載執(zhí)行從 12V 到 1V 的轉(zhuǎn)換。波形顯示了通過電感器的電流以及所有四個輸入電容器組中的電流。此范圍捕獲顯示電源級如何在開關(guān)“打開”時間從整個電容器網(wǎng)絡(luò)集成脈沖電流以獲取電感器。藍(lán)色的通道 2 在 PowerXR 控制器的 GPIO 引腳上切換時鐘輸出。在此案例中，它用于方便觸發(fā)，但是可用于進(jìn)一步同步 PWM 控制器。

圖2：脈沖電流分布

現(xiàn)在，我們將在一個單個降壓轉(zhuǎn)換器的輸入電容器上展示滿載電源系統(tǒng)的作用。 對于此展示，PowerXR 控制器被重新配置以通過從 12V 輸入提供以下輸出代表典型的大功率嵌入式設(shè)計：

通道 1 - 1.8V(3.5A 時)
通道 2 - 1.2V(9.4A 時)
通道 3 - 2.5V(4.9A 時)
通道 4 - 1.0V(11.4A 時)

圖 3 顯示的范圍圖片涵蓋所有四個開關(guān)階段中的電感器電流與去耦合通道 1 的輸入電容器的脈沖電流。

圖3：無相移同步

請?zhí)貏e注意，峰值接近 5A，通過電容器的 RMS 電流測量值為 1.26A。如果通過電容器的電流只為滿足通道 1 的需求，那么按照以下公式，它將僅達(dá)到約 1.6A 的峰值，且RMS 電流也會低很多(假定效率約為 90%)。 這顯然不是事實，值得系統(tǒng)設(shè)計人員引起注意。

圖 4 顯示了具有一個更改的相同測試情況。PowerXR控制器被指示將開關(guān)階段放到階段外互為 90 度的位置。這在電感器電流波形中最清晰地顯示。

圖4：有相移同步

請注意通道 1 通過輸入電容器的電流脈沖目前如何以更高的頻率發(fā)生以及如何在幅度上顯著減少。此事件積極更改的結(jié)果是，通過電容器的 RMS 電流減至 885mA。與非相移方法中的 1.26A 相比，這降低了 50% 的 ESR 功耗。

這些結(jié)果證明，相移對于單個板上的多個開關(guān)式調(diào)節(jié)器無疑是時鐘同步的有利途徑。實施此技術(shù)為電源設(shè)計人員提供了多個新選項。通過最大程度地提高每個電容器執(zhí)行的工作并最小化其承受的壓力，組件數(shù)量得以減少。得益于輸入電容器上的減少壓力，特定設(shè)計的可靠性得到提高。每個階段減少的脈沖電流幅度以及增加的有效脈沖頻率帶來了簡化的 EMI 設(shè)計。